模具
模具开发实现全3d设计、全参数模流分析、标准化生产作业，能最大程度的保证了模具开发生产过程的合理性和可靠性。
铝液预处理：严格控制熔炼温度（680-720℃），采用旋转除气 + 40-60 目陶瓷过滤板，去除铝液内气体与夹渣，降低含气量。
模具优化：优化排气槽设计（深度 0.1-0.3mm、宽度 5-10mm），增设真空排气系统，保证型腔排气顺畅；均衡冷却水路，避免局部凝固过快导致缩松。
压射工艺调试：采用分段压射（低速排渣、高速填充），合理匹配压射压力与速度，避免卷气；保证足够增压压力，压实凝固阶段的收缩。
设备运维系统：设备状态监控、 predictive maintenance（预测性维护）、备件管理；
质量管控系统：在线缺陷检测、SPC 统计过程控制、不良根因分析；
能源管理系统：能耗监测、节能分析、碳排放统计。
前置仿真优化：采用 Magma/AnyCasting 等软件模拟充型、凝固全流程，优化浇道、冷却水路与排气系统，提前规避热裂纹与缩松风险。
高真空压铸工艺：将型腔真空度控制在 5mbar 以下，减少铝液氧化与气孔，提升铸件致密度。
模温精准管控：采用分区模温机，保证模温波动≤±5℃，避免局部温差过大导致的变形与开裂。
参数闭环监控：通过传感器实时采集压射压力、速度、温度等数据，结合 AI 算法自动修正参数，预判缺陷风险。
铝的阳极氧化是通过电解法在铝材表面生成致密氧化膜的工艺，这层膜具备防护、装饰等功能
硅、铜等合金元素会导致氧化膜发灰、发黑，无法获得均匀透亮的外观；
铸件内部气孔会在氧化时形成针孔、鼓泡，破坏膜层完整性；
压铸态组织偏析严重，氧化膜厚度与颜色一致性差，难以满足装饰性要求。
因此，压铸铝通常不适合做常规阳极氧化，如需表面处理，多采用喷涂、电泳或钝化工艺。
保温时间：由强化相溶解速度决定，与合金种类、成分、铸造工艺及铸件形状、厚度密切相关，需保证足够时间使溶质原子充分扩散溶解。
冷却速度：冷却速度越快，铸件获得的力学性能越高，但变形、开裂风险也越大。因此，多数压铸件会选择在热介质（如热水、热浴）中冷却，以平衡性能与变形控制。
固溶温度：温度越高，强化相溶解速度越快，固溶效果越好，但需严格控制在合金熔点以下，避免过烧、晶粒粗大等问题。
炉温均匀性：炉内温差过大会导致铸件不同部位固溶程度不一致，影响最终性能均匀性。
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